Con Ignition è possibile gestire contemporaneamente l'attività di diversi impianti produttivi, passando efficacemente dal controllo manuale alla raccolta dati in tempo reale e risparmiando così tempo e denaro.

Il tempo è denaro, dice un noto proverbio. Niente di più vero, quando si tratta di automazione industriale: un’azienda leader mondiale nell’industria di processo alimentare presentava infatti la necessità di introdurre un modo più efficiente e rapido per raccogliere informazioni dai suoi impianti di produzione, otto diverse strutture ognuna con il suo considerevole carico di dati; i diversi collettori di dati raccolgono informazioni sulle temperature di cottura, i livelli dell’acqua, i lotti di produzione, tutte informazioni che vanno ad identificare l’indice di qualità dei prodotti. In passato, l’azienda effettuava l’operazione di data collection manualmente, con la conseguenza di dissipare tempo e risorse; questa modalità non era però più sostenibile, visti anche i ritmi sempre più incalzanti della produzione e gli obiettivi sempre più ambiziosi dell’industria alimentare. Occorreva trovare il modo di raccogliere i dati degli impianti in tempo reale, per risparmiare tempo e denaro, per conoscere e ottimizzare gli indici di qualità e aumentare la produttività; la soluzione era adottare un HMI e uno SCADA dalle elevate prestazioni, così da poter raccogliere e incrociare i dati di tutti gli impianti di produzione in pochi istanti. L’azienda si è così rivolta a Kasa Industrial Controls, system integrator nordamericano specializzato nella fornitura di soluzioni per il controllo, che ha individuato in Ignition di Inductive Automation la risposta perfetta alle esigenze del cliente. Distribuito in esclusiva in Italia dalla EFA Automazione di Cernusco sul Naviglio (MI), Ignition è un HMI-SCADA-MES all-in-one basato sui database Sql e su Java, caratterizzato da una struttura modulare e dall’essere completamente cross-platform, oltre ad offrire il supporto nativo ai dispositivi mobili quali smartphone e tablet. Le prestazioni di connettività di Ignition vengono completate dalla presenza di una serie di driver per fieldbus Ethernet integrati, oltre che dalla possibilità di espandere il sistema via OPC, rendendo di fatto la soluzione di Inductive Automation l’anello di congiunzione ideale tra l’automazione degli impianti e i livelli superiori (MES, ERP, ecc.). Garrick Reichert, senior control engineer di Kasa Industrial Controls, spiega: “Il cliente ha subito apprezzato Ignition e intravisto enormi potenzialità nel software: totalmente compatibile e completamente flessibile, anche nel prezzo. Non ci è voluto molto a convincerli che si trattava della scelta migliore possibile”. Ciascun impianto del cliente era costituito da migliaia di data points impiegati nella supervisione della produzione, provenienti dai tag dei PLC e dai sensori deputati al controllo, per esempio, della temperatura di congelamento o della pressione dell’acqua. È facile intuire la complessità e la grande mole di dati che è necessario gestire costantemente, ma con Ignition quello che sembra difficile diventa molto semplice: ciascun impianto è gestito da un server gateway virtuale che lancia illimitati client Ignition e si occupa di raccogliere i dati. “In origine il cliente aveva previsto di installare uno SCADA che controllasse soltanto un paio di impianti, principalmente per questioni legate al budget. Ma grazie al risparmio reso possibile dall’impiego di Ignition, la soluzione di controllo è stata estesa a quasi tutti gli impianti di produzione”, continua Reichert. Ignition è basato sul linguaggio Sql, e rende semplice la raccolta di dati in un unico database: i dati registrati nei singoli impianti vengono immediatamente inviati ad un database centrale facilmente accessibile da ciascun gateway; questo significa che ogni impianto può accedere ai dati in tempo reale, e non solo. “Ciascun impianto può accedere alle informazioni raccolte in un altro impianto”, continua Reichert. “Questa opportunità è direttamente integrata in Ignition”. Uno dei fattori chiave che ha portato alla scelta di Ignition è stata la sua capacità di integrarsi perfettamente con un pacchetto software “verticale” specifico per il settore dell’industria alimentare di processo. Heath Roker, project manager di Kasa Industrial Controls, sottolinea che “Il software impiegato dal cliente serve a certificare la qualità della produzione. Registra e analizza i dati raccolti dagli impianti per verificare che rispettino gli standard imposti dalla FDA”. Ignition raccoglie tutti i dati necessari al software verticale e li scrive in un database intermedio. Da qui, il software verticale recupera i dati aggiornati e li analizza per generare report e notificare allarmi, se necessario. L’integrazione è avvenuta senza alcuna difficoltà, e tutto il sistema funziona alla perfezione. Ignition impiega codici e linguaggi di programmazione diffusi e aggiornati, rendendo davvero semplice e immediata l’integrazione con sistemi e software preinstallati. Un vantaggio non da poco, come ricorda Roker: “Ciascun impianto era stato programmato per funzionare autonomamente, secondo diversi standard e programmi. Grazie alla flessibilità di Ignition abbiamo potuto integrare la soluzione di Inductive nel sistema senza riscontrare particolari problemi”. Ma il vantaggio più evidente derivato dall’impiego di Ignition è probabilmente l’ottimizzazione del ciclo di produzione. Jay Aurand, project engineer di Kasa Industrial Controls, si è occupato del collegamento tra i PLC degli impianti e Ignition, lavorando a stretto contatto con i tecnici del cliente. “I supervisori della manutenzione chiedevano che i dati visualizzati sui loro schermi fossero esattamente gli stessi visibili sul PLC”. Aurand e Reichert, quindi, insieme hanno progettato e sviluppato le interfacce HMI che avrebbero visualizzato i dati raccolti da Ignition. “In poco tempo abbiamo compreso come sfruttare al massimo le potenzialità di Ignition Designer, riuscendo a replicare le schermate HMI che gli impiegati della produzione conoscevano bene”, riferisce Reichert. Sono state così create centinaia di interfacce che replicassero le schermate degli HMI di ciascun impianto, tutte visibili da un unico terminale; in questo modo, il personale era in grado di supervisionare la situazione non solo di un unico impianto, bensì di tutti. “I supervisori trovano particolarmente utile il fatto di poter mantenere sotto controllo la situazione senza doversi alzare dalla scrivania, facendo loro risparmiare parecchio tempo: 30 minuti, lavarsi le mani 5 volte, cambiarsi il camice 4 volte… Decisamente un bel vantaggio!”. Il cliente è molto soddisfatto dei risultati raggiunti con l’utilizzo di Ignition. “Non ci sono dubbi che Ignition abbia permesso loro di risparmiare parecchio tempo e denaro”, conclude Reichert. “Prima non c’era automazione, tutto veniva registrato a mano, e non c’era collegamento diretto tra un impianto e l’altro. Adesso, invece, grazie ad Ignition tutto fa parte di un sistema unico e la raccolta dati avviene in tempo reale”.

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