Investire sulla qualità dei prodotti è una scelta che paga: lo sa bene la Bindellini Srl, che per aiutare un suo cliente a migliorare l'efficienza del processo di filatura di un "tessuto non tessuto" si è affidato alle soluzioni di Beijer Electronics e Intesis Software, ottimizzando così la linea produttiva e aumentando di fatto la qualità del filato.

Inzago(MI), Italia — Da cosa nasce cosa: nulla di più banale eppure vero, anche nel mondo del lavoro e anche quando vengono chiamate in causa competenze tecniche ben precise. Lo sanno bene alla Bindellini, azienda situata ad Inzago, a est di Milano, attiva da oltre quarant'anni nel campo della progettazione e consulenza termotecnica e qualificata da un portafoglio competenze che coinvolge anche la realizzazione di impianti ad alta efficienza energetica (cogenerazione e trigenerazione). Per la maggior parte, le applicazioni gestite da Bindellini riguardano la produzione di energia combinata (elettrica+termica); la qualità dell'applicazione è il focus principale dell'azienda, cosa che comporta il passaggio in secondo piano dei costi: risparmiare va bene, ma prima di pensare al risparmio occorre essere in grado di fare bene e garantire uno standard elevato. Ma come si passa dalla termotecnica ad occuparsi della filatura di fibre polimeriche, due mondi apparentemente così lontani? A raccontarlo è Nicola Bindellini, amministratore e responsabile tecnico dell'azienda che porta il nome della sua famiglia. "Un nostro cliente, per il quale ci stavamo occupando della gestione termotecnica di un impianto, ci ha segnalato alcuni problemi inerenti la gestione fluidodinamica del processo produttivo, fino a quel momento condotto in maniera abbastanza approssimativa. Forti della nostra solida esperienza in ambito fluidodinamico, ci siamo proposti e abbiamo preso in carica l'amministrazione del processo di filatura".

Un processo che necessitava di essere reso più performante

La produzione si occupava di quello che viene comunemente definito "tessuto non tessuto", ossia un prodotto industriale dove la filatura avviene con movimenti quasi casuali, non riconducibili alle trame regolari e geometriche del telaio, e che subisce ulteriori trattamenti volti a renderlo più resistente, idrorepellente e/o ancora più morbido. Un tessuto a base non di fibre naturali come il cotone, bensì acriliche. Il TNT presenta un'ampia gamma di applicazione: viene realizzato in bobine (lunghe km) e poi trasformato da quelle aziende che si occupano della produzione di pannolini, assorbenti igienici, salviettine umidificate, e viene impiegato anche per la produzione di coppette assorbi latte per le puerpere, camici, copriscarpe e cuffiette sterili per il personale medico-ospedaliero. Si trattava di migliorare l'efficienza produttiva, la qualità del prodotto e fornire agli operatori assegnati al controllo della linea delle indicazioni chiare e precise sul tipo di intervento da eseguire, se necessario. "L'ottimizzazione delle prestazioni della macchina doveva passare per l'automazione di parte del processo, che fino ad allora era stato gestito manualmente. Si tratta di un processo complicato (l'aria viene trattata in termini di pressione, temperatura e volume e mantenuta a temperatura costante), che prima veniva controllato da un operatore, che si annotava i dati utili su un registro con tutte le approssimazioni del caso. Ora che la macchina è stata portata in una condizione di automazione non esiste più possibilità di errore: è tutto monitorato e memorizzato".

Un bus che semplifica l'integrazione

È a questo punto che Bindellini ha scelto di coinvolgere le soluzioni distribuite da EFA Automazione. "Cercavamo nello specifico un prodotto che fosse in grado di interfacciarsi con tanti protocolli bus, così da avere un visualizzatore comune su molteplici macchine installate anche nello stesso luogo. Abbiamo individuato i pannelli Ix Panel TA150 di Beijer Electronics, che ci hanno colpiti subito per l'appeal grafico e l'intuitività dell'interfaccia utente; i gateway IntesisBox BACnet di Intesis, poi, rappresentavano la soluzione ideale per raccogliere i dati dalle diverse apparecchiature con protocollo BACnet ed integrarli comodamente con il pannello operatore Beijer". L'impiego dei prodotti EFA si sta inoltre ampliando, passando dal processo produttivo della singola macchina ad un contesto assai più ampio: "Tramite IntesisBox saremo presto in grado di far visualizzare sul pannello Beijer tutti i dati relativi all'impianto di cogenerazione, quindi quelli che si originano dal protocollo bus del motore così come dal protocollo bus del gruppo frigorifero e dell'assorbitore". La praticità dei gateway IntesisBox BACnet-Modbus, che riescono a veicolare in un unico canale informazioni diverse, abbinata all'impatto estetico-architettonico dei pannelli operatore Beijer iX TA150: questa la combinazione vincente che ha convinto Bindellini prima e il suo cliente poi. "Non avevamo mai collaborato prima con EFA Automazione. Abbiamo individuato l'azienda di Cernusco effettuando la classica ricerca in Internet, sfogliando le pagine del sito ci siamo subito resi conto di quali erano i prodotti che avrebbero fatto al caso nostro. Ne è seguito un contatto, e da lì si è messa in moto la collaborazione tra i nostri tecnici che, di comune concerto, hanno inquadrato come utilizzare al meglio le soluzioni Beijer e Intesis in base alle nostre esigenze".

Ottimizzazione e controllo

Anche il software iX montato sui pannelli Beijer si è adattato alla personalizzazione per funzioni particolari non previste dall'installazione base; grazie alla cooperazione tra i tecnici delle due aziende si è potuto intervenire sul codice senza eccessive difficoltà, e rendere così il prodotto ancora più performante. Il principale vantaggio scaturito da questa partnership è ben riassunto da Bindellini: "Grazie a questi prodotti, siamo stati in grado di dare al nostro cliente un unico punto di accesso alle informazioni, pur provenendo i dati da diverse 'autostrade'. Prima si avevano tanti visualizzatori in funzione del protocollo coinvolto. Ora invece il visualizzatore è unico: e la ripetibilità è un vantaggio impagabile". Linea produttiva ottimizzata significa un maggiore controllo dell'efficienza, affidabilità, incremento della produttività e possibilità di analizzare più facilmente i dati raccolti; tutte cose che si traducono, alla fine, nel miglioramento della qualità del prodotto. Ma non è finita qui: "Ora che abbiamo saggiato le effettive potenzialità di questa soluzione, siamo intenzionati a conoscerla meglio per poter comprendere se ci sarà possibile adottarla anche per altre applicazioni future e in che maniera. Anche il cliente è rimasto soddisfatto del nostro lavoro e ora che ha familiarizzato con la nostra applicazione ci richiede ulteriori funzionalità sempre più mirate e specifiche".

Una partnership che funziona

La qualità paga: i prodotti iniziali, il cuore ingegneristico di un impianto, sono aspetti che vanno curati senza mettere il portafogli davanti alle prestazioni; perché è impensabile puntare al risparmio sulla linea produttiva e avere come obiettivo l'efficienza energetica se, in partenza, si sono scelti prodotti di bassa qualità. Senza contare che le soluzioni di qualità, solitamente, poggiano su strutture di assistenza solide che non rischiano di scomparire nel breve termine lasciando chi ha scelto un determinato prodotto completamente solo con i suoi problemi. "Non promettiamo traguardi che non si possiamo raggiungere: per questo motivo siamo molto attenti nella selezione dei nostri partner".

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