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ACC ha selezionato Ampla, la soluzione MES di Citect, per la sua architettura modulare che fornisce ottima flessibilità e scalabilità.

Ahold Coffee Company (ACC) è il più grande marchio di tostatura e distribuzione del caffè nei Paesi Bassi ed è un leader di mercato a livello globale. ACC ha attività in tutto il mondo e uno dei principali obiettivi è il continuo miglioramento. Con l'obiettivo di ridurre la quantità e la durata dei downtime sulle linee di produzione senza fare modifiche di gestione o di attrezzature, ACC ha deciso di implementare un sistema MES. Oltre a ottenere dati real time su indicatori di prestazioni chiave, (KPI, key performance indicators), ACC aveva anche bisogno di una soluzione che si sarebbe integrata facilmente con il suo sistema ERP.

La soluzione AMPLA

ACC ha selezionato Ampla, la soluzione MES di Citect, per la sua architettura modulare che fornisce ottima flessibilità e scalabilità. Permette al sistema MES di essere impostato in molti modi diversi con clienti che creano il loro KPI per quasi niente. Citect ha implementato il sistema Ampla che consiste nei moduli Planner, Downtime, Production, e Metrics. I moduli sono stati connessi via B2MML (Business to Manufacturing Mark-up Language) al sistema Flex Process ERP. Inoltre Ampla supporta un'attrezzatura gerarchica ad albero conforme a ISA-95. Questo è il punto centrale su cui convergono i dati delle attività di gestione della produzione e da cui parte il flusso di informazioni. La gerarchia strutturata appropriatamente facilita l'integrazione con i sistemi ERP e EAM così come i sistemi di livello più bassi. Il modulo Planner permette la visualizzazione locale e l'ottimizzazione del processo degli ordini, mentre i moduli Ampla Downtime, Production e Metrics aggregano informazioni dai sistemi di fabbrica e li presentano come real time intelligence attraverso videate user friendly. Grazie al sistema Ampla, i responsabili della Produzione, Qualità, IT, i direttori finanziari e tecnici possono scendere a individuare i veri problemi che rallentano la produzione, per migliorare la qualità, l'efficienza e l'utilizzo delle risorse.

Identificate i punti critici

I progettisti sono ora in grado di mettere a confronto il processo produttivo con gli obiettivi stabiliti e ottimizzare in piani di conseguenza. Lo personale che lavora alla produzione può tenere meglio sotto controllo il processo di produzione e le cause di downtime. Il fattore OEE è considerato in ACC un indicatore chiave, e i miglioramenti nel KPI si sono già fatti sentire sulle linee in cui è stato installato Ampla. Il personale ha potuto intervenire in maniera rapida ed efficace, e i fermo macchina sono rapidamente diminuiti. Il fattore OEE è migliorato immediatamente senza bisogna di fare cambiamenti all'attrezzatura o alle modalità di funzionamento. Il direttore tecnico di ACC vede anche vantaggi in diverse altre aree chiave dell'azienda dopo l'implementazione di Ampla. Egli può identificare ora oggettivamente gli obiettivi che possono essere raggiunti per primi per gestire le risorse, eliminare gli sprechi e ridurre i downtime. E' stato anche formato un team di collaboratori che si occuperanno di identificare i problemi e possibili soluzioni dall'analisi dei dati. Un altro vantaggio di Ampla è emerso chiaramente nei meeting commerciali con il personale di vendita. I responsabili di produzione possono fornire oggi numeri precisi sul profitto generato da ogni singolo prodotto dall'azienda. Alcuni prodotti sono relativamente inefficienti a livello di produzione e comportano costi e periodi di downtime dovuti a fattori quali per esempio il packaging. Identificando questi prodotti più difficoltosi, ACC ha un maggior controllo sugli effettivi costi di produzione.

Con la manutenzione preventiva si risparmia

L'abilità del sistema Ampla di mettere a fuoco i miglioramenti del sistema produttivo nell'ambito di tutta l'azienda interessa anche le attività dedicate alla manutenzione. La capacità di scavare e ottenere real time intelligence ha fornito al personale che si occupa della manutenzione la prova che la manutenzione preventiva, consigliata anche dai fornitori di packaging, migliora il livello generale di produttività e merita assolutamente di essere programmata. E come primo risultato pratico la manutenzione preventiva è stata effettivamente programmata. Anche i numeri che riguardano il personale di manutenzione sono ora a portata di mano: per esempio la quantità di tempo che il personale dedica alla manutenzione online, o il tempo di attesa degli operatori che hanno richiesto la manutenzione. Le attività di manutenzione sono anche archiviate nel sistema. L'archiviazione permette una maggiore trasparenza tra tutti gli operatori, e il singolo operatore che deve effettuare al manutenzione a un singolo punto della linea può accedere rapidamente alle informazioni che riguardano le precedenti manutenzioni a quello stesso punto.Si può anche vedere immediatamente se il problema è già emerso in precedenza, e se i rimedi applicati sono stati efficaci. Tutti questi dati sono poi presi in considerazione nella programmazione della manutenzione preventiva e il risultato concreto è un misurabile miglioramento del settore OEE. ACC ha messo in conto che il ritorno dell'investimento (ROI) fatto per installare Ampla sia di 12 mesi, un tempo davvero brevissimo! E questo non è certo l'ultimo dei vantaggi offerti da Ampla.

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